A principios de este mes, en JOM Metal Parts Manufacturing celebramos el evento “Fábrica Conectada 360”, una jornada en la que compartimos con profesionales del sector industrial una visión muy concreta: la digitalización de una planta productiva no es una meta en sí misma, sino un proceso continuo de mejora, aprendizaje y adaptación.
El encuentro sirvió también para poner en valor 18 años de colaboración tecnológica con Abas ERP, una alianza que nos ha acompañado en cada etapa de crecimiento y que ha sido clave para transformar nuestra forma de trabajar y de tomar decisiones.
De procesos manuales a una fábrica plenamente conectada
A lo largo del encuentro, los asistentes pudieron conocer nuestra evolución desde una organización con una gestión mayoritariamente manual hasta convertirse en una fábrica integrada, conectada y orientada al dato, con un ERP industrial como eje central.
Esta evolución no ha sido inmediata ni improvisada. Ya en 2007, identificamos la necesidad de implantar una solución de gestión capaz de reflejar fielmente la realidad de una empresa de mecanizado de precisión y, al mismo tiempo, acompañar nuestro crecimiento futuro con control y fiabilidad. Apostar por un ERP industrial especializado fue una decisión estratégica que ha sido fundamental en nuestro desarrollo desde entonces.
Un ERP industrial como núcleo de la gestión
Durante el evento, se puso de manifiesto cómo disponer de un sistema único e integrado permite conectar todas las áreas clave de la empresa: cotización, planificación, producción, almacén, calidad, mantenimiento y control de costes, trabajando siempre con información coherente y en tiempo real.
En JOM, este enfoque ha sido fundamental para mejorar la fiabilidad en la planificación, garantizar la trazabilidad completa de los procesos y mantener un control preciso de los costes, especialmente en un entorno productivo cada vez más exigente y cambiante.
Visita a planta: la digitalización en funcionamiento
Uno de los momentos más destacados de la jornada fue el recorrido por nuestra planta productiva. Durante la visita, los asistentes pudieron ver cómo la digitalización se traduce en operativa diaria: desde la automatización de listas de producción multinivel, la asignación dinámica de trabajos a máquinas y operarios o el análisis de cuellos de botella, hasta la gestión de stocks, la verificación de cotas, el tratamiento de no conformidades y las funcionalidades de GMAO.
Más allá de la tecnología, el verdadero valor reside en que la información fluye de forma automática, fiable y accesible, eliminando duplicidades, errores y dependencias de herramientas aisladas.
Crecer sin perder el control
La jornada permitió extraer una conclusión clara, y es que una digitalización bien planteada, además de mejorar la eficiencia operativa, permite crecer sin perder el control. En nuestro caso, este modelo nos ha acompañado en un proceso de expansión que ha supuesto el aumento del equipo, la ampliación de instalaciones y la asunción de proyectos cada vez más complejos, manteniendo siempre la visibilidad global del negocio.
Un aspecto clave de este recorrido ha sido la independencia tecnológica, que nos permite adaptar el sistema a nuestra realidad industrial y evolucionar al ritmo que exige el mercado, sin soluciones rígidas ni desarrollos cerrados.
Compartir experiencia y visión de futuro
“Fábrica Conectada 360” fue también un espacio para el intercambio de experiencias y el networking entre profesionales del sector, que nos permitió abordar los retos actuales de la digitalización industrial y reflexionar sobre los próximos pasos hacia fábricas más conectadas, eficientes y sostenibles.
En JOM Metal Parts Manufacturing creemos firmemente en el valor de compartir conocimiento real, basado en la experiencia diaria en planta. Seguiremos apostando por la innovación, la mejora continua y las alianzas tecnológicas a largo plazo como pilares para afrontar el futuro de la industria.
