En la fabricación de piezas metálicas, hay decisiones que marcan la diferencia entre un proyecto exitoso y uno que acumula retrabajos, costes inesperados o fallos técnicos. Una de las más críticas, y a menudo subestimada, es la selección del material metálico. No se trata solo de «usar acero» o «aluminio». Cada aleación tiene sus propias características, comportamientos y compatibilidades según el proceso y el uso final.
Esta elección no es un paso aislado, sino parte de un trabajo conjunto entre cliente e ingeniería. Y aquí te contamos por qué elegir bien el material es una de las mejores formas de ahorrar tiempo, costes y complicaciones.
No todos los aceros son iguales
Es habitual que el cliente solicite «acero inoxidable» pensando en resistencia y durabilidad, pero hay enormes diferencias entre un AISI 304, un 316 o un 430. El primero es ideal para ambientes generales, el segundo para entornos más agresivos (como el salino), y el tercero es más económico, ofrece una gran apariencia, pero es menos resistente a la corrosión.
También el espesor influye: cuanto más gruesa la chapa, mayor el esfuerzo de plegado y corte. Y si el material es demasiado duro (como ciertos aceros de alta resistencia), puede requerir matrices especiales o provocar un desgaste prematuro de herramientas. Así, las propiedades del acero que se emplee son muy importantes.
El aluminio no siempre es la mejor opción ligera
En diseños donde el peso es un factor crítico (como maquinaria portátil o estructuras auxiliares), el aluminio suele ser el primer candidato -desde luego es más ligero que el acero-. Incluso a veces puede ser preferible optar por el magnesio, que es el metal estructural más ligero.
Pero no todas las aleaciones de aluminio se comportan igual. Algunas son fáciles de cortar pero difíciles de soldar. Otras soportan bien el plegado, pero tienen poca resistencia mecánica. En cualquier caso, el aluminio es famoso por su ligereza, resistencia a la corrosión y maleabilidad. Aunque el magnesio es más ligero y el acero más fuerte.
Resulta vital analizar el conjunto: si una pieza va soldada, si tiene que aguantar vibraciones o si recibirá tratamiento superficial. Todo eso condiciona qué tipo de aluminio (6061, 6082, 7075, 2024….) es el más adecuado.
Soldabilidad y tratamientos: lo que no se ve también importa
No es raro que una pieza se diseñe en un material teóricamente compatible con el proceso, pero luego surjan problemas al soldar: poros, falta de penetración o deformaciones. Esto puede deberse a impurezas del metal, recubrimientos previos o simplemente una mala elección de la aleación.
Además, algunos materiales se comportan mal al pintar o galvanizar. Por ejemplo, ciertos aceros al carbono requieren preparaciones especiales si se busca un acabado duradero. Y no todo aluminio es fácil de anodizar con buen resultado estético.
Eligiendo materiales metálicos con la vista puesta en el uso final
Una pieza que está a la intemperie no debe tratarse igual que una que va en el interior de un armario eléctrico. Del mismo modo, no es igual fabricar soportes estructurales que embellecedores estéticos.
Siempre es importante preguntarse: ¿Qué esfuerzo mecánico soportará? ¿Estará en contacto con agua o productos químicos? ¿Se va a soldar, pintar, montar a presión? Con esas respuestas, debe proponerse el material más adecuado, que muchas veces no es el primero que viene a la mente.
El material correcto, la decisión inteligente
Escoger el material metálico correcto es mucho más que un detalle técnico: es una decisión que impacta en todo el ciclo del producto. En coste, en acabado, en durabilidad, en facilidad de fabricación. En JOM lo sabemos bien, y por eso ofrecemos ese asesoramiento técnico desde el primer minuto. Porque fabricar bien empieza mucho antes de poner la primera máquina en marcha.
